텅스텐 카바이드 부싱의 수명에 영향을 미치는 주요 요인 공개

텅스텐 카바이드 부싱의 수명은 간단해 보이는 문제이지만 실제로는 수많은 기술적 복잡성을 내포하고 있습니다. 수많은 영향 요인 중에서 텅스텐 카바이드 부싱 손상의 메커니즘을 탐구하는 것뿐만 아니라 가공 기술의 미묘한 차이에도 주의를 기울이는 것이 중요합니다.

움직이는 부품의 복잡한 환경에서는 장기간의 마찰이 부품 마모를 유발하는 주요 원인입니다. 마모로 인해 샤프트와 구멍 사이의 간격이 점차 넓어지면 부품 교체가 불가피하게 됩니다. 서비스 수명을 효과적으로 연장하고 교체 비용을 줄이기 위해 설계자들은 경도가 적당하고 내마모성이 뛰어난 텅스텐 카바이드를 부싱 재료로 독창적으로 선택합니다. 이는 샤프트와 시트의 마모 문제를 크게 완화합니다.

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텅스텐 카바이드 부싱의 마모가 일정 수준에 도달하면 적시에 교체하는 것이 현명한 결정입니다. 이렇게 하면 샤프트 또는 시트 교체와 관련된 높은 비용을 피할 수 있을 뿐만 아니라 텅스텐 카바이드 부싱의 내마모성을 충분히 활용할 수 있습니다. 조립 과정에서 텅스텐 카바이드 부싱은 일반적으로 시트와 간섭 맞춤 및 샤프트와 간극 맞춤으로 사용됩니다. 마모를 완전히 피할 수는 없지만 이 설계는 텅스텐 카바이드 부싱의 수명을 최대화합니다.

하지만 새로 교육을 받은 일부 디자이너는 다른 견해를 가지고 있습니다. 그들은 이러한 설정이 제조 비용을 증가시킨다고 생각합니다. 그러나 실습만이 진실을 테스트하는 유일한 기준입니다. 이러한 장비는 일정 기간 사용 후에도 유지보수 시 이 방법에 따라 수정해야 하는 경우가 많습니다. 안타깝게도 수정 과정에서 장비의 정밀도가 저하되는 경우가 많습니다. 2차 가공으로는 시트 홀 중심의 위치 정확도를 보장할 수 없기 때문입니다.

낮은 회전 속도, 높은 반경 방향 하중 및 엄격한 간격 요구 사항(예: 캠 샤프트)과 같은 특정 작동 조건에서는 고유한 장점을 가진 텅스텐 카바이드 부싱이 구름 베어링의 이상적인 대안이 될 수 있습니다. 이러한 요구 사항을 충족하려면 텅스텐 카바이드 부싱은 경도가 낮고 내마모성이 높은 재료로 만들어져야 합니다. 또한 내부 구멍은 정밀한 연삭과 스크래핑을 거쳐 높은 피팅 정확도를 달성해야 합니다. 또한 텅스텐 카바이드 부싱의 적절한 윤활을 보장하기 위해 내벽에 윤활유 홈을 제공해야 합니다. 그렇지 않으면 건식 연삭 상태에서 샤프트와 텅스텐 카바이드 부싱을 빠르게 사용할 수 없게 됩니다. 따라서 설치 중에 텅스텐 카바이드 부싱의 내벽을 긁어 수많은 작은 구덩이를 만들어 윤활을 강화하는 것이 좋습니다. 텅스텐 카바이드 부싱의 다양한 모델은 다양한 산업 및 광업 조건에 따라 선택됩니다.

요약하면 텅스텐 카바이드 부싱의 수명에 영향을 미치는 주요 요인으로는 압력, 속도, 압력과 속도의 곱, 윤활 상태 및 하중 특성이 있습니다. 회전 운동과 축 방향 슬라이딩은 텅스텐 카바이드 부싱에 대한 요구 사항이 다르며 윤활유의 성능도 수명에 큰 영향을 미칩니다. 속도와 압력의 조합은 기본적으로 텅스텐 카바이드 부싱의 수명을 결정합니다. 따라서 텅스텐 카바이드 부싱을 선택하고 사용할 때 열악한 작동 조건에서 최적의 성능을 보장하기 위해 이러한 요소를 충분히 고려하는 것이 필수적입니다.