Análisis de la calidad del carburo de wolframio (wc) en electrólisis

El principal factor que influye en la calidad de carburo de wolframio WC en los productos de electrólisis es el contenido de impurezas.

1. La razón principal de los altos niveles de impurezas de Sn y Cu es la limpieza inadecuada de las impurezas en la superficie de los residuos de carburo cementado antes de la electrólisis. Durante el uso de herramientas de corte de carburo cementado, la mayoría de ellas se sueldan a la pieza de trabajo utilizando varillas de soldadura de cobre, algunas de las cuales contienen una cantidad significativa de cobre y estaño. En las condiciones de la electrólisis del cobalto, el Cu y el Sn no pueden entrar en la solución de ácido clorhídrico y, en su lugar, caen en forma de polvo al fondo del tanque, entrando en el WC, lo que resulta en un contenido excesivo de impurezas de Cu y Sn en los productos de WC. Por lo tanto, al lavar con ácido los residuos de carburo cementado, es necesario eliminar impurezas como el cobre de la superficie. Durante el lavado ácido, se utiliza una inmersión en ácido nítrico 1:1, y se produce la siguiente reacción en la superficie:
3Cu + 8HNO === 3Cu(NO3)2 + 2NO + 4H₂0
Dado que el Sn y el Cu se encuentran en un estado de aleación en la superficie del carburo cementado residual, el estaño también se elimina durante la eliminación del cobre durante el lavado ácido.

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2. Las razones del alto contenido de impurezas de Al y Si son:

1. Problemas de calidad del agua. Tras el lavado con ácido de los residuos de carburo cementado, las impurezas deben enjuagarse con agua limpia y, finalmente, limpiarse con agua destilada.
2. Limpieza deficiente del entorno del proceso. Deben tomarse medidas para superarlo.

3. Las razones del alto contenido en Fe, Ti, Mn, Cr y otras impurezas son las siguientes:
La mayor parte del carburo cementado se suelda en piezas de acero para su uso, y cuando se reciclan residuos de carburo cementado, inevitablemente se introducen piezas residuales de acero debido a los diferentes métodos, que contienen elementos como Fe, Ni, Ti, Mn, Cr, etc. Si estas partes residuales de acero no pueden ser removidas durante el lavado ácido y no son completamente disueltas durante la electrólisis, existirán en el WC.

Las piezas de WC obtenidas tras la electrólisis deben molerse con bolas para su uso. Generalmente, las bolas de molienda utilizadas son de carburo cementado, y el molino de bolas es de chapa de acero inoxidable 1Cr18Ni9Ti. La razón principal del elevado contenido de Fe, Ni, Ti, Cr y otros elementos en el WC es el importante desgaste de la placa de revestimiento de acero inoxidable.

4. El WC con alto contenido de oxígeno y carbono libre no está permitido para la producción de carburo cementado. Para reducir el contenido de oxígeno y carbono libre, se lleva a cabo un tratamiento de desoxidación con hidrógeno a una temperatura determinada.

5. La inclusión de trazas de cobalto en los productos de WC tiene poco impacto en el carburo cementado. Sin embargo, si el contenido de cobalto es demasiado alto, existirá como partículas finas en el carburo cementado, y cuando se utiliza como materia prima para el carburo cementado, formará huecos durante la sinterización debido a las diferentes tasas de contracción, similar a las impurezas. Por lo tanto, el contenido de cobalto debe controlarse estrictamente por debajo de 0,05% en la producción, especialmente para la fabricación de carburo cementado no magnético. Los productos de WC en electrólisis que contengan trazas de cobalto deben someterse a un lavado ácido.

Inferior carburo de cemento materiales del mercado suelen tener muchos poros, lo que dificulta su pulido hasta conseguir un acabado de espejo cuando se utilizan como moldes.